Опубликован: 25.05.2016 | Уровень: для всех | Доступ: платный
Лекция 12:

Методика нормирования отдельных видов работ

12.7. Нормирование работ, выполняемых на станках с числовым программным управлением

Применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ) является одним из главных направлений автоматизации обработки металлов резанием, позволяет высвободить большое число универсального оборудования, а также улучшить качество продукции и условия труда станочников. Принципиальное отличие этих станков от обычных заключается в задании программы обработки в математической форме на специальном программоносителе.

Норма времени на операции, выполняемые на станках с ЧПУ при работе на одном станке, состоит из нормы подготовительно-заключительного времени и нормы штучного времени:


Подготовительно-заключительное время определяется по формуле

Тпз = Тпз1 + Тпз2 + Тпр.обр

где Тпз - время на наладку и настройку станка, мин.;
Тпз1 - время на организационную подготовку, мин.;
Тпз2 - время на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств, мин.;
Тпр.обр - время на пробную обработку.

Норма штучного времени рассчитывается по формуле


где Тц.а - время цикла автоматической работы станка по программе, мин.;
Кtв - поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей.

Тц. а = То + Тмв,

где То - основное (технологическое) время на обработку одной детали, мин.;
Тмв - машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод; установка детали на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи, время технологических пауз и т. п.), мин.

где Li - длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-го технологического участка (с учетом времени врезания и перебега), мм;
Sm i - минутная подача на данном технологическом участке, мм/мин.;
i = 1, 2, …, n - число технологических участков обработки.

Основное (технологическое) время рассчитывается исходя из режимов резания, которые определяются по Общемашиностроительным нормативам времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Согласно этим нормативам конструкцию и материал режущей части инструмента выбирают в зависимости от конфигурации обрабатываемой детали, стадии обработки, характера снимаемого припуска, обрабатываемого материала и др. Предпочтительно применение инструмента, оснащенного пластинками из твердого сплава (если нет технологических или других ограничений по их применению). К таким ограничениям относятся, например, прерывистая обработка жаропрочных сталей, обработка отверстий малых диаметров, недостаточная скорость вращения детали и др.

Глубина резания для каждой стадии обработки выбирается таким образом, чтобы обеспечить устранение погрешностей обработки и дефектов поверхности, появившихся на предыдущих стадиях обработки, а также компенсировать погрешности, возникающие на выполняемой стадии обработки.

Подача для каждой стадии обработки назначается с учетом размеров обрабатываемой поверхности, заданной точности и шероховатости обрабатываемого материала и выбранной на предыдущем этапе глубины резания. Выбранная для черновой и получистовой стадии обработки подача проверяется по прочности механизма станка. Если она не удовлетворяет этим условиям, ее снижают до величины, допустимой прочностью механизма станка. Подача, выбранная для чистовой и отделочной стадий обработки, проверяется по условию получения требуемой шероховатости. Окончательно выбирается меньшая из подач.

Скорость и мощность резания выбираются в соответствии с ранее определенными параметрами инструмента, глубиной резания и подачей.

Режим резания на черновых и получистовых стадиях проверяется по мощности и крутящему моменту станка с учетом его конструктивных особенностей. Выбранный режим резания должен удовлетворять условиям:

N <= Nэ и 2М <= 2Мст,

где N - мощность, требуемая при резании, кВт;
Nэ - эффективная мощность станка, кВт;
- двойной крутящий момент при резании, Нм;
ст - двойной крутящий момент на шпинделе станка, допустимый станком по прочности механизма или мощности электродвигателя, Нм.

Двойной крутящий момент при резании определяется по формуле


где Pz - главная составляющая силы резания, Н;
D - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Если выбранный режим не отвечает указанным условиям, необходимо установленную скорость резания снизить соответственно величине, допустимой мощности или крутящим моментом станка.

Вспомогательное время, связанное с выполнением операции на станках с ЧПУ, предусматривает выполнение комплекса работ:

  1. связанных с установкой и снятием детали: "взять и установить деталь", "выверить и закрепить"; "включить и выключить станок"; "открепить, снять деталь и уложить в тару"; "очистить приспособление от стружки", "протереть базовые поверхности салфеткой";
  2. связанных с выполнением операций, не вошедших во время цикла автоматической работы станка по программе: "включить и выключить лентопротяжный механизм"; "установить заданное взаимное положение детали и инструмента по координатам X, Y, Z и в случае необходимости произвести подналадку"; "проверить приход инструмента или детали в заданную после обработки точку"; "продвинуть перфоленту в исходное положение".

В общем виде вспомогательное время определяется по формуле

Тв = Тв.у + Тв.оп + Тв.изм,

где Тв.у - время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин.;
Тв.оп - вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшей в управляющую программу), мин.;
Тв.изм - вспомогательное неперекрываемое время на измерения, мин.

Вспомогательное время на контрольные измерения включается в норму штучного времени только в том случае, если это предусмотрено технологическим процессом, и только тогда, когда оно не может быть перекрыто временем цикла автоматической работы станка.

Поправочный коэффициент (Кtв) на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей определяется из табл. 12.7.

Таблица 12.7. Поправочные коэффициенты на вспомогательное время в зависимости от размера партии обрабатываемых деталей в серийном производстве. Карта №1
№ позиции Оперативное время (Тц.а + Тв) мин., до Тип производства
Мелкосерийное Среднесерийное
Количество деталей в партии, шт.
6 10 16 25 40 63 100 160 250
1 4 1,52 1,40 1,32 1,23 1,15 1,07 1,00 0,93 0,87
2 8 1,40 1,32 1,23 1,15 1,07 1,10 0,93 0,87 0,81
3 30 и более 1,32 1,23 1,15 1,07 1,00 0,93 0,87 0,81 0,76
Идекс а б в г д е ж з и

Техническое обслуживание рабочего места предусматривает выполнение следующих работ:

  • смену инструмента (или блока с инструментом) вследствие его затупления;
  • регулировку и подналадку станка в процессе работы;
  • сметание и периодическую уборку стружки в процессе работы.

Организационное обслуживание рабочего места включает работы по уходу за рабочим местом, относящиеся к рабочей смене в целом:

  • осмотр и опробование оборудования в процессе работы;
  • раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены;
  • смазку и чистку станка в течение смены;
  • уборку станка и рабочего места в конце смены.

Время на обслуживание рабочего места устанавливается в процентах от оперативного времени.

Время на отдых и личные надобности при условии обслуживания одним рабочим одного станка отдельно не выделяется и учитывается во времени на обслуживание рабочего места. В случае многостаночного обслуживания его нормируют отдельно в зависимости от характеристики работ с рекомендациями по содержанию отдыха.

Елена Грудистова
Елена Грудистова

Я сейчас изучала лекцию 9, содержащую 2 пункта. В пункте 9.2 всего два (2) предложения, т.е. он наверняка "оборван". А в тесте 9 вопросы были в основном по этому пункту. Я отвечала наугад. Курс «Организация, нормирование и оплата труда».

Наталья Сатарова
Наталья Сатарова
Дмитрий Горский
Дмитрий Горский
Россия, Ростов-на-Дону, РГЭУ РИНХ, 2006
Евгений Пустовойт
Евгений Пустовойт
Россия, Владивосток, Дальневосточный государственный университет, 2006