Опубликован: 25.05.2016 | Уровень: для всех | Доступ: платный
Лекция 12:

Методика нормирования отдельных видов работ

12.5. Нормирование работ на поточных линиях механической обработки

В условиях поточного производства нормы времени и выработки должны устанавливаться не для каждого рабочего места в отдельности, а для линии в целом. Это связано с тем, что при установлении индивидуальных норм времени выработка рабочих не привязывается к такту потока и тем самым вносится дисбаланс в работу линии. При этом, как показывает опыт предприятий, загрузка рабочих колеблется в значительных пределах - от 45 до 96%. Поэтому работа по расчету норм и расстановке рабочих должна сочетаться с комплексом организационно-технических мероприятий, направленных на повышение степени технологической и организационной синхронизации линии, обеспечивающих лучшее использование рабочего времени и оборудования и максимально возможный выпуск продукции.

Для таких целей прежде всего рассчитывается такт поточной линии. Затем определяется время выполнения технологических операций на каждом станке, входящем в поточную линию. При этом указываются значения всех факторов, влияющих на время оперативной работы, рассчитываются время на техническое и организационное обслуживание, отдых и личные надобности и время занятости рабочего. Все это необходимо для дальнейшей работы по синхронизации линии.

После этого определяются оптимальная загрузка каждого рабочего и их расстановка на поточной линии с проведением необходимых мероприятий по синхронизации линии.

Мероприятия по технологической синхронизации направлены на согласование времени обработки детали на каждом станке с заданным тактом работы линии. Они обеспечиваются главным образом путем проведения технических мероприятий по увеличению выработки на лимитирующем оборудовании за счет применения более производительных режущих инструментов, увеличения количества одновременно работающих инструментов, использования многоместных приспособлений и быстродействующих зажимных устройств, повышения качества заготовок, автоматизации процесса контроля, оптимизации режимов резания и т. д.

Повышение степени организационной синхронизации обеспечивается установлением на основе расчета по нормативам такой расстановки рабочих на базе организации многостаночных рабочих мест, при которой достигается равномерная и полная их загрузка. Для проведения организационной синхронизации и расстановки рабочих на поточной линии составляется сводная ведомость (табл. 12.5).

Таблица 12.5. Сводная ведомость расчета норм времени и норм обслуживанияна рабочих местах поточной линии (деталь 70-1601021)



На первом этапе рассчитывается оперативное время (раздел 1 карты) по каждой из выполняемых на линии операций. При этом ставится задача обеспечения технологической синхронизации операций. Режимы работы оборудования подбираются таким образом, чтобы рассчитанная величина оперативного времени максимально приближалась к времени такта работы поточной линии.

Дальнейший расчет выполняется в такой последовательности.

Определяется приведенное оперативное время изготовления детали на операции (гр. 11) по формуле


где Топ max - максимальное оперативное время обработки деталей на одном из станков;
Кдо - количество деталей, обрабатываемых на станках за максимальное оперативное время.

Если операция выполняется на нескольких станках с одинаковым оперативным временем, формула приобретает вид:


где Топ i - оперативное время обработки детали на одном станке;
n - количество станков, на которых выполняется данная операция.

Количество деталей, обрабатываемых на станках, где выполняется данная операция, за максимальное оперативное время, находится по формуле


Если операция выполняется на одном станке (n = 1 и Топ max = Топ i), то количество деталей, обрабатываемых за максимальное оперативное время, равно единице.

В тех случаях, когда на рабочем месте обрабатываются детали двух и более наименований с различными программами, рассчитывается условно-приведенное оперативное время обработки основной детали:


где Ni - программа неосновной детали;
Nmax - программа выпуска основной детали (детали с наиболее длинной программой).

Определяется занятость рабочего на каждом из входящих в рабочее место станков (гр. 12):

Тзi = Тв.н + Тв.п + Та.н + Тпер,

где Тв.н - вспомогательное неперекрываемое время
Тв.п - вспомогательное перекрываемое время;
Та.н - время активного наблюдения за работой станка;
Тпер - время перехода от станка к станку.

Время активного наблюдения за работой станка, включенного в рабочее место, в зависимости от суммы машинно-автоматического времени всех операций на рабочем месте определяется по табл. 12.6.

Таблица 12.6. Нормативы времени на активное наблюдениев условиях многостаночного обслуживания
Сумма машинно-автоматического времени всех операций, включенных в рабочее место Время активного наблюдения за работой станков, мин. Сумма машинно-автоматического времени всех операций, включенных в рабочее место Время активного наблюдения за работой станков, мин.
0,10 0,005 4 0,084
0,20 0,009 5 0,100
0,30 0,012 6 0,114
0,50 0,018 - 0,126
0,75 0,022 8 0,134
1,00 0,025 9 0,144
2,00 0,046 10 и более 0,150
3,00 0,066

Устанавливается время на автоматический подвод инструмента (гр. 14 табл. 12.5). Оно берется из технико-нормировочных карт на операции. Машинно-автоматическое время принимается в расчет тогда, когда его длительность не превышает затрат времени рабочего на переход к следующему станку.

Рассчитывается приведенная занятость рабочего на изготовлении одной детали на операции. При этом имеет место несколько вариантов (гр. 15):

  1. при обслуживании одного или нескольких станков-дублеров с одинаковым оперативным временем:

  2. при обслуживании нескольких станков-дублеров с различным оперативным временем:

  3. при обработке на рабочем месте деталей двух и более наименований с различной программой:

Рассчитывается приведенное время на переход рабочего (гр. 16) от одного станка к другому (в пределах его рабочего места), которое в зависимости от фактического расстояния переходов (L) устанавливается из расчета 0,015 мин. на 1 м перехода:


Определяется общая занятость рабочего на рабочем месте как сумма времени занятости на всех операциях, включенных в данное рабочее место, и времени на переходы от станка к станку (гр. 17). Занятость рабочего на рабочем месте в процентах ко времени цикла (гр. 18) рассчитывается как отношение времени занятости рабочего на рабочем месте в минутах к приведенному времени цикла на рабочем месте, а результат умножается на 100.

Находится приведенное время цикла на рабочем месте (Тц.п). Оно устанавливается путем выбора наибольшей из двух величин: времени занятости рабочего на рабочем месте и наибольшего оперативного времени операции данного рабочего места (гр. 19).

Рассчитывается время на техническое обслуживание. Оно берется из пооперационных нормировочных карт. Если на операции занято несколько станков, время на техническое обслуживание на операцию определяется как среднеарифметическое время обслуживания всех станков (гр. 20).

Находится время организационного обслуживания рабочего места (в процентах к приведенному времени цикла) с использованием соответствующих нормативов.

По нормативам рассчитывается время на отдых и личные надобности (в процентах к приведенному времени цикла).

Определяется штучное время на рабочее место на одну деталь по формуле

Тшт = Тц.п + Ттех + Торг + Тотд.

Норма времени на рабочее место, принимаемая для оплаты в минутах на одну деталь, устанавливается равной времени такта потока.

Общее время занятости рабочего на рабочем месте определяется следующей суммой: гр. 17 + гр. 20 + гр. 22.

Елена Грудистова
Елена Грудистова

Я сейчас изучала лекцию 9, содержащую 2 пункта. В пункте 9.2 всего два (2) предложения, т.е. он наверняка "оборван". А в тесте 9 вопросы были в основном по этому пункту. Я отвечала наугад. Курс «Организация, нормирование и оплата труда».

Наталья Сатарова
Наталья Сатарова
Дмитрий Горский
Дмитрий Горский
Россия, Ростов-на-Дону, РГЭУ РИНХ, 2006
Евгений Пустовойт
Евгений Пустовойт
Россия, Владивосток, Дальневосточный государственный университет, 2006